Présentation du produit

Lors de la-production en masse de boîtiers d'emballage électronique ou d'emballages formés sous vide-, les défis courants de l'industrie incluent "un désalignement facile lors du traitement séparé, une fusion incomplète de matériaux rigides et la nécessité de modifier la disposition des ateliers lors du changement de modèle d'alimentation". La machine de fusion et de découpe synchrone réalise-le soudage et la découpe en une seule étape grâce à une technologie asservie-, évitant ainsi les erreurs dimensionnelles provenant de la source. Il dispose d'un module de fusion dédié personnalisé pour les matériaux rigides-à traiter-comme l'APET et le GAG, garantissant des bords scellés fermes et sans bavures-. Tous les modèles conservent une taille unifiée de 3 000 × 1 800 × 2 200 mm, avec des options de puissance allant de 15 kW à 25 kW. Aucun ajustement de la chaîne de production n'est nécessaire lors du remplacement des modèles, ce qui rend la production de masse multi-spécifications à la fois précise et efficace.

Caractéristiques du produit

Traitement synchrone avec zéro écart :Le système servo-synchrone les actions de soudage et de découpe, atteignant une précision de positionnement inférieure ou égale à 0,05 mm. Les produits fabriqués en masse-conservent des tailles très cohérentes, éliminant ainsi le besoin de correction secondaire.

Adaptation dédiée aux matériaux rigides :Les courbes de production d'énergie optimisées pour les plastiques rigides tels que l'APET et le GAG donnent des bords plats et sans bavures après la fusion, résolvant ainsi les problèmes traditionnels de « fusion incomplète et de fissuration facile des bords scellés ».

Taille fixe pour une mise en page facile :Tous les modèles partagent les mêmes dimensions externes avec des options d'alimentation flexibles. Aucune modification de la chaîne de production n'est requise lors du remplacement des modèles, ce qui réduit les coûts d'ajustement du site.

Protection intelligente pour la stabilité :Un module de détection d'étincelles-haute-intégré à haute sensibilité coupe automatiquement l'onde en cas de rencontre d'impuretés de matériau ou d'épaisseur inégale, protégeant ainsi les moules et les matériaux. La conception du blindage électromagnétique répond aux normes internationales, évitant les interférences avec les équipements environnants.

Paramètres du produit

Article	YJ-SF-15KW	YJ-SF-20KW	YJ-SF-25KW
Pouvoir	15KW	20KW	25KW
Tension	380V 50/60Hz	380V 50/60Hz	380V 50/60Hz
Fréquence	27,12 MHz	27,12 MHz	27,12 MHz
Puissance d'entrée	25KVA	30KVA	35KVA
Redresseur	Diode de silicium	Diode de silicium	Diode de silicium
Tube électronique	8T85RB	8T25RB	8T40RB
Pression	800KG	1000KG	1200KG
Intervalle	200MM	200MM	200MM
Taille intérieure	180MM	180MM	180MM
Taille supérieure	500×700MM	500×700MM	500×700MM
Taille inférieure	500×700MM	500×700MM	500×700MM
Temps de soudage	0,3-10S (réglable)	0,3-10S (réglable)	0.3-10S

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Scénarios d'application

Traitement de masse des boîtiers d’emballage électronique :Les boîtiers d’emballage électronique ont des exigences strictes en matière de précision dimensionnelle et de cohérence. Le traitement séparé traditionnel conduit souvent à « une déviation de soudage et une coupe irrégulière ». La technologie de traitement synchrone de l'équipement garantit une erreur dimensionnelle inférieure ou égale à 0,05 mm par lot, et le système de positionnement servo garantit la stabilité de la masse. Combiné à une adaptation multi-matériaux, il peut traiter efficacement des boîtiers en ABS ou en APET, répondant ainsi aux normes de production de masse de l'industrie électronique.

Production en série d'emballages formés sous vide-Fusion et scellage :Le scellage des emballages sous vide-exige un équilibre entre fermeté et esthétique. Les équipements ordinaires sont sujets au « soudage virtuel des bords scellés et des bavures » lors du traitement des matériaux durs APET. Le module de fusion dédié aux matériaux rigides de l'équipement optimise la production d'énergie, ce qui donne lieu à des bords scellés fermes,-étanches et sans bavures-qui ne nécessitent aucune coupe. La conception de taille fixe-s'adapte aux lignes de production standardisées, éliminant le besoin d'ajuster le placement de l'équipement lors du passage d'une spécification à l'autre d'un emballage formé sous vide-, améliorant ainsi considérablement l'efficacité de la production de masse.

FAQ

1.Les bords scellés des boîtes formées sous vide GAG de 1,5 mm d'épaisseur-sont-ils complètement étanches- ?

R : Oui. L'équipement optimise les paramètres de fusion pour les matériaux GAG, combinés à un gradient de pression de 800 à 1 200 kg, garantissant un soudage étanche sur les bords scellés. Les tests montrent qu'il peut résister à une pression d'air de 0,5 MPa sans fuite, répondant ainsi aux normes d'étanchéité pour les emballages alimentaires et électroniques.

2.Avec une taille unifiée pour tous les modèles, l'établi peut-il répondre aux besoins de traitement des blisters de grande taille ?

R : Oui. L'établi est fixé à 500 × 700 MM, couvrant le traitement des plateaux blister de taille courante et des boîtiers d'emballage électronique. Pour les plus grandes tailles, un établi étendu peut être personnalisé sans modifier la taille de l'équipement principal ni affecter la disposition de la ligne de production.

3.La vitesse de réponse du servomoteur affectera-t-elle l'efficacité de la production de masse à grande vitesse ?

R : Non. Le temps de réponse du servomoteur est inférieur ou égal à 0,01 S, permettant un positionnement et une commutation de traitement rapides. Le modèle 15 KW peut traiter environ 800 produits par heure, et le modèle 25 KW peut atteindre 1 200 pièces, maintenant ainsi une précision stable lors d'une production de masse à grande vitesse-.

4. Dois-je ajuster manuellement de nombreux paramètres lors du basculement entre des matériaux PVC de différentes épaisseurs ?

R : Aucun ajustement complexe n’est nécessaire. L'équipement dispose d'un-système adaptatif d'épaisseur intégré qui adapte automatiquement l'énergie de fusion et la pression après avoir entré l'épaisseur du matériau. L’opération ne se déroule que en 2 étapes, permettant aux novices de se lancer rapidement.

5. La sensibilité du module de détection d'étincelles peut-elle être ajustée ?

R : Oui, il peut être ajusté. Trois niveaux de sensibilité sont disponibles : une sensibilité élevée pour le traitement des matériaux fins afin d'éviter l'épuisement professionnel, et une sensibilité régulière pour le traitement des matériaux épais afin de garantir l'efficacité, l'équilibrage de la protection et le rythme de production.

6.Le rayonnement généré par l’équipement pendant son fonctionnement a-t-il un impact sur les opérateurs ?

R : Aucun impact. L'équipement est équipé d'un couvercle de blindage électromagnétique entièrement fermé, avec une valeur de rayonnement inférieure ou égale à 0,5 μT, bien en dessous de la norme de sécurité internationale (5 μT), garantissant la santé des opérateurs pendant un fonctionnement à long terme.

7.Lorsque le modèle 20 kW traite de grandes pièces intérieures de blisters pour automobiles, la pression peut-elle couvrir uniformément toute la surface de travail ?

R : Oui. Il adopte une conception de compensation de pression zonale, avec une erreur d'uniformité de pression inférieure ou égale à 3 % sur la surface de travail. La résistance des bords scellés des grandes pièces intérieures est constante entre le bord et le centre, sans problèmes de soudure virtuelle locaux.

8. Un personnel technique professionnel est-il requis pour l'installation et la mise en service du moule ?

R : Aucun technicien professionnel n’est nécessaire. Le moule adopte une interface d'installation rapide-et une conception de broche de positionnement. L'installation nécessite uniquement d'aligner l'interface et de la verrouiller. Lors de la mise en service, appelez la bibliothèque de paramètres de produit correspondante-intégrée à l'équipement, et l'ensemble du processus peut être terminé en 10 minutes.

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Machine de fusion et de découpe synchrone

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